製造と購買の「最適」が、安定供給のタクトを振る

塗料製造において、原料の在庫不足はお客様への納期遅延に直結する深刻な課題です。当社ではこのリスクを排除するため、ERPシステム（基幹システム）による原料在庫の一元管理を徹底しています。最新の需要予測と生産計画がリアルタイムに在庫データと連動することで、常に過不足のない最適な原料在庫量を維持し、安定供給を実現しています。

1．供給遅延を未然に防ぐ「予測型在庫管理」

私たちは、単に「多めにストックする」という管理は行いません。

・需要変動の予測

過去の販売実績や市場動向、今後の生産計画を詳細に分析し、原料ごとの最適な発注タイミングと量を正確に算出しています。

・リスク分散調達

主要原料については、複数の信頼できるサプライヤーと契約を維持し、万が一の供給トラブル時にも代替調達が可能な体制を構築しています。これにより、突発的な事態による納期遅延リスクを限りなくゼロに近づけています。

2．品質を維持する「原料特性に応じた個別最適管理」

塗料の性能は、保管環境によって左右されます。当社の在庫管理体制は、単に数量を管理するだけでなく、原料ごとの品質維持に細心の注意を払っています。

・試験成績表に基づく環境設定

すべての原料は、受け入れ時に取得した試験成績表や製品仕様書に基づき、その特性に合わせた最適な保管環境を設定しています。

・温度・湿度・遮光管理の徹底

特にデリケートな樹脂や添加剤については、温度、湿度、そして遮光の必要性など、細かな条件に対応できる専用の保管エリアを確保。原料が持つ本来の性能を最大限に維持した状態で製造工程へ投入することで、製品の品質安定に貢献しています。お客様に安心して計画を進めていただくため、見えない部分の原料在庫管理こそ、当社の信頼の証です。