現場の「声」をデータに、製造の「質」を最高に
当社の塗料製造において「製造指示」は、単に調色データを作業現場に伝えるだけでなく、お客様への確実な納品と、効率的な生産稼働を両立させるための「戦略的な司令塔」です。滋賀工場では、この指示プロセスに高度な計画性を組み込むことで、少量多品種への迅速な対応力と、安定した品質・供給を実現しています。
1．現場との密接な連携：製造能力を最大限に引き出す指示系統
製造指示は、ERPシステム（基幹システム）を通じて日々変化する現場の状況をリアルタイムで把握し、各部門が密接に連携することで機能します。
・設備能力と作業負荷の最適化
各ラインの稼働状況、設備メンテナンス計画、そして製造担当者の専門性を考慮し、無理・無駄のない最適な生産計画を立案します。これにより、現場の負担を適正化しつつ、品質を維持した高効率な稼働を実現しています。
・双方向フィードバックによる精度向上
製造現場で得られた原料の状態、気温や湿度などの環境要因、微調整の結果などを即座にERPシステムにフィードバック。蓄積されたデータは次回の製造指示にダイレクトに反映され、指示の精度向上と製品品質の安定化を日々向上させています。
2．在庫・流通を見据えた計画生産：少量多品種への迅速な対応力
お客様の「欲しい」というご要望に確実にお応えするため、製造指示の段階でサプライチェーン全体を見据えた計画性を追求しています。
・戦略的なロット決定
単一のオーダーだけでなく、今後の流通予測、原料在庫状況、既存の受注残をERPシステム上で統合的に分析。少量多品種の注文であっても、最もコスト効率が高く、かつ短納期を実現できる「戦略的な製造ロット」をシステムが最適に判断し、指示を出しています。
・全国の支店ネットワークと連動した、安心の即納体制
日々お客様と接する各支店が担う、エリアごとの適正な在庫管理。その精度を支えているのが、滋賀工場との密な連携です。一般原色や下地、クリヤーなどの流通製品について、支店からの要求にレスポンス良く応えることで欠品なき供給を実現。支店を通じて、常にお客様に安心していただけるサービスを提供します。
滋賀工場は、この計画性ある製造指示を通じて、お客様の多種多様なニーズに応える「機動力」と、安定した製品供給を支える「生産効率」の二つを同時に追求し、日本の塗料産業を支える基盤として日々稼働しています。